5 cosas a considerar para los procesos de atornillado más óptimos
La selección del sistema de atornillado adecuado para el proceso de ensamble industrial
A menudo, en un proceso de ensamble industrial, no solo se debe adaptar el destornillador, sino todo el sistema de atornillado para la aplicación específica en la que se utiliza. En cada caso, se considera una variedad de atributos y factores externos diferentes para garantizar que se haya seleccionado la mejor solución posible para la tarea.
En la siguiente lista, hemos recopilado los aspectos más importantes a considerar en las aplicaciones tradicionales de atornillado industrial y sus desventajas. Sin embargo, las clasificaciones aquí proporcionadas son solo algunos de los muchos factores que se deben tener en cuenta al seleccionar las herramientas.
1. Movilidad
Al considerar las opciones tradicionales de destornilladores, una de las principales consideraciones es si el ensamble se atiende mejor con un sistema de atornillado flexible o estacionario (fijo).
Los destornilladores manuales son herramientas de ensamble accesibles y móviles. Se recomiendan en caso de ciclos de producción más cortos, volúmenes relativamente bajos y una gran variedad de productos. La desventaja de los destornilladores manuales es que requieren que los empleados los operen, lo que les impide realizar tareas más creativas y satisfactorias. Además, operar la misma tarea durante varias horas al día causa dolor en las articulaciones de las muñecas y los hombros debido a los microtraumatismos del retroceso de los destornilladores manuales. Además, los destornilladores manuales carecen de una inserción precisa de tornillos.
Por otro lado, los destornilladores estacionarios son más adecuados para líneas de ensamble que requieren salidas de gran volumen y ciclos de productos largos. Estos activos fijos se ubican en secciones específicas de la línea de ensamble y están altamente especializados para una tarea determinada. Por ejemplo, en la ingeniería de ventanas y puertas de plástico, los sistemas de destornilladores estacionarios son ideales para atornillar refuerzos. Por otro lado, los destornilladores estacionarios son muy inflexibles, solo se pueden usar para una tarea específica que aún requiere que los empleados los operen.
En la actualidad, también hay disponibles soluciones más avanzadas para las líneas de ensamble, en forma de configuraciones de destornilladores automatizados con robots colaborativos (cobots).
Los cobots son versátiles y flexibles, lo que los hace ideales para programar para diferentes tareas de atornillado, con una amplia variedad de parámetros necesarios. Los robots colaborativos con funciones de atornillado automático son soluciones de ensamble de vanguardia, que se destacan entre los sistemas de atornillado manuales y estacionarios más importantes. El destornillador Spin Robotics es fácil de configurar en 10 minutos y no requiere que los empleados supervisen la herramienta del robot colaborativo. Además, el destornillador se puede programar para muchas tareas de atornillado diferentes y, por lo tanto, es extremadamente flexible.
2. Método de accionamiento
Los tipos más comunes de destornilladores en términos de métodos de accionamiento son los eléctricos y neumáticos.
Los destornilladores neumáticos son todos con cable y necesitan un suministro de aire para funcionar. Esto los hace considerablemente más limitados en términos de espacio de trabajo y accesibilidad.
Sin embargo, estas soluciones también pueden ser menos costosas que algunas alternativas eléctricas. Las líneas de ensamble, por ejemplo, en la industria automotriz pueden utilizar estas herramientas, cuando se especifica la secuencia de ensamble y hay un suministro de aire comprimido.
Los destornilladores eléctricos se pueden utilizar en una gama más amplia de actividades, debido a su tamaño relativamente compacto, precisión y flexibilidad.
Estos se pueden utilizar desde el ensamblaje de muebles hasta la industria de la aviación, con los parámetros correctos establecidos.
- Flexibilidad
La capacidad de cambiar parámetros (torque, ángulo, dirección de giro, velocidad o profundidad del tornillo) durante el ensamblaje puede ser esencial.
Cuando una planta ensambla diferentes partes para un producto, cada parte y paso pueden tener requisitos variados. En una línea de ensamble automotriz, por ejemplo, el torque, ángulo y otros parámetros óptimos del ensamble pueden ser muy diferentes en el chasis y la suspensión.
Además, la flexibilidad de una herramienta le da a la línea de ensamble la oportunidad de cambiar sus capacidades a diferentes productos/bienes a pedido, en un tiempo relativamente corto.
La configuración de robots colaborativos para actividades de atornillado automatizado, por ejemplo, se puede realizar fácilmente, con tiempos de cambio cortos. Los parámetros de trabajo específicos también se pueden ajustar a pedido. En los sistemas de atornillado automatizado, la flexibilidad es una ventaja inherente.
- Fiabilidad
La fiabilidad de la herramienta se encuentra entre los factores más importantes que los fabricantes deben evaluar antes de comprar sistemas de atornillado. Los requisitos de fiabilidad del proceso siempre deben determinarse por la tarea específica para la que se pretende utilizar.
En el caso de algunas aplicaciones, los operadores solo necesitan una retroalimentación simple, como "OK/NO OK", mientras que en otros casos pueden necesitar registros exactos, evaluaciones para cada paso del ensamble.
Por ejemplo, se necesitan datos de precisión como mediciones de torque precisas del ensamble en el caso de una instalación de ingeniería aeronáutica, mientras que menos o ningún dato registrado podría ser suficiente para una planta de ensamblaje de muebles.
Cuando se trata de fiabilidad y precisión, el atornillado automatizado ofrece la mayoría de los beneficios.
Las soluciones de atornillado robótico brindan un alto nivel de fiabilidad, que supera a las de otras formas de ensamble, a través de sus funciones de protección integradas y control de torque preciso. Además, el destornillador Spin Robotics ofrece datos precisos visualizados del proceso de atornillado, proporcionando indicaciones sobre cómo optimizar los procesos.
- Implicaciones de costo
Para obtener una imagen completa del costo de cada solución, las empresas deben considerar tanto los costos de inversión como los costos operativos del sistema de atornillado dado.
Si bien, dado que los costos operativos tienden a ser bastante bajos en el caso de aplicaciones de destornilladores eléctricos y neumáticos, el costo de inversión único del artículo será el verdadero factor decisivo.
La diferencia de precio entre las soluciones puede ser significativa, siendo los destornilladores manuales y sistemas estacionarios altamente específicos y confiables las inversiones más costosas.
Aunque el destornillador Spin Robotics tiene un costo de configuración más alto que las soluciones tradicionales, es extremadamente flexible, libera a los empleados para realizar tareas más importantes, proporciona datos valiosos sobre el proceso de atornillado. Por último, el retorno de la inversión del destornillador Spin Robotics es más corto que otras soluciones colaborativas.
Con la competencia emergente en el campo, están surgiendo productos avanzados en el mercado y las soluciones de atornillado automatizado están cada vez más disponibles para los fabricantes. A medida que más empresas se den cuenta del potencial de la automatización, se espera que las soluciones de atornillado robótico se conviertan en factores críticos para dar forma al futuro del ensamble industrial.
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